MRF (Material Recycling Facility), convenienza di recuperare il 98% dei materiali meccanicamente e non chimicamente

rifiuti

Tra gli impianti per il trattamento dei rifiuti l’impianto di separazione dei materiali riciclabili della frazione secca indiffirenziata viene denotato con l’acronimo Mrf, che sta per “Material Recycling Facility”, ossia stabilimento per il riciclo dei materiali.
L’esistenza di questi impianti rende più facile la raccolta differenziata (Rd), riduce in maniera consistente la quantità di materiali destinati alle discariche e produce flussi di materiali riciclabili di gran valore commerciale, venduti sul mercato con gran facilità.

Che questo genere di stabilimento sia conveniente sia dal punto di vista economico sia ecologico lo confermano più elementi. Il fatto che il Centro Riciclo Vedelago abbia allargato il suo mercato a livello nazionale ne è una prova. Un’altra prova viene da Londra. Ian Jones, direttore del progetto di costruzione dell’impianto MRF della Bywaters, alla vigilia dell’inaugurazione dello stabilimento aveva dichiarato: “una volta che riempiremo 2/3 della capacità di questo impianto, inizieremo a guardare per un secondo stabilimento”. E così è stato.
Inizialmente l’impianto inglese era in grado di recuperare il 90% dei materiali in entrata, separati in 15 categorie differenti. Successivamente, dopo lavori di ammodernamento, questa quota si è innalzata al 96-98%. La realizzazione del progetto – finanziato dalla London Development Agency, la Berr, la Allied Irish Bank (Gb) e la Bywaters – è costata 7 mln di sterline (ca. 8,16 mln di €) alla quale è seguito un investimento di ca. 4,5 mln di £ aggiuntivi per raddoppiare la capacità dell’impianto e portarla a 260.000 T/a nel 2010. L’impianto può trattare tutti i tipi di materiali secchi provenienti da attività commerciali e uffici.
È situato in una posizione strategica, perché si trova a poca distanza da London Bridge, meglio nota per l’elevata presenza di grattacieli e uffici, e Canary Warf, uno dei centri commerciali più ampi della città.
Il centro di recupero, sito nei pressi del fiume Lea, ospita anche veicoli della Bywaters e attrezzatura per le operazioni di manutenzione e un impianto di assortimento per il cartongesso operante in collaborazione col British Gypsum, l’azienda leader mondiale nella produzione di questo materiale.
Dal 2008 al 2009 la Bywaters ha voluto sviluppare il suo sito di Leyton come centro di riciclo d’avanguardia dei materiali da costruzione.

La presenza di un numero superiore di impianti porterebbe ad una riduzione significativa della quota di materiali riciclabili trasportati fuori Londra, il che porterebbe ad un abbasamento sensibile dei costi ambientali ed economici generati dai trasporti.
Inoltre significherebbe anche incentivare le circoscrizioni ad incrementare la Rd porta a porta, fornendo una spinta all’innalzamento della quota di Rd della città.
Si prevede che la richiesta della differenziazione di materiali riciclabili aumenterà sempre di più, anche perché le circoscrizioni londinesi sono sotto pressione per spingere i livelli di riciclo a livelli tali da garantire il rispetto della legislazione Ue in materia di discariche.

Un nuovo impianto Mrf, è dotato di schermi, nastri trasportatori, magneti e “coltelli d’aria” (air knife), compressori ad alta pressione usati per far rimuovere liquidi o residui dai materiali che viaggiano sui nastri trasportatori, in modo da recuperare materiali che altrimenti finirebbero in discarica per via della presenza di acqua o materiali residui.

RECYCLING FACTORY è dunque un MRF (Material recycling facilities, ossia “impianto per i materiali riciclabili”): con l’ausilio di idonei sistemi meccanici di pretrattamento e pulizia del materiale in alimentazione, consente di selezionare tutti i materiali riciclabili quali: vetro, carta, plastica, metalli ferrosi, alluminio e legno.

Il ciclo di lavorazione, interamente controllato da un moderno sistema di gestione software che consente un costante monitoraggio e taratura dell’intero impianto, è estremamente lineare pur in presenza di una tecnologia sofisticata, e si compendia di fasi ben distinte e rigidamente proceduralizzate.

I principali trattamenti meccanici che sono applicati in questo tipo di impianti sono:
Vagliatura;
Triturazione;
Separatori magnetici per i metalli ferrosi;
Separatori a correnti indotte per i metalli non ferrosi;
Separatori balistici;
Separatori ottici per le plastiche.

L’attività sui rifiuti interessa le seguenti aree operative, che sono dedicate e delimitate, per evitare ogni possibilità di commistione di flussi e di fasi:
area di pesatura
area di conferimento
area di stoccaggio preliminare dei rifiuti
area di selezione automatizzata e manuale
area di riduzione volumetrica (pressa)
area di stoccaggio delle diverse tipologie di imballaggi in plastica selezionati
area di stoccaggio dei rifiuti metallici ferrosi selezionati
area di stoccaggio dei rifiuti metallici non ferrosi selezionati
area di stoccaggio dei cartoni per bevande selezionati
area di stoccaggio dei cartoni e cartone selezionati
area di stoccaggio degli scarti di lavorazione residui

Grazie all’innovativa linea di selezione, al personale altamente qualificato e alla capacità di movimentazione dei flussi di rifiuti in entrata e in uscita, l’impianto raggiunge una capacità operativa di lavorazione superiore a 5.000 kg/ora di “multimateriale leggero”/plastica e di oltre 15,000 Kg/ora di rifiuti cellulosici. Idonei sistemi di captazione delle polveri derivanti da tutte le fasi di lavorazione consentono il ricambio d’aria nei locali di lavorazione con presenza di operatori (cabine di cernita), a garanzia del rispetto delle norme relative agli ambienti di lavoro, e il successivo abbattimento delle polveri prima dell’emissione in atmosfera.

Una vera rivoluzione per la differenziata che vedrebbe un conferimento in discarica molto ridotto con un abbattimento dei costi notevole per i Comuni e dunque per i cittadini.

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